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橡膠混煉工藝(二)

日期:2024-10-23 06:25
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摘要: 9、為什麼要嚴(yán)格控製加藥順序,加藥順序一般有什麼原則?加硫磺時(shí)要注意什麼? 混煉時(shí)加藥順序是影響開煉機(jī)混煉質(zhì)量的一個(gè)重要因素。加藥順序不當(dāng)會(huì)導(dǎo)致分散不均勻,脫輥,過煉,甚至發(fā)生焦燒等質(zhì)量問題。 加藥先後順序要從配合劑的作用,用量和分散性等方麵考慮,因?yàn)榇龠M(jìn)劑,活性劑,防老劑等配合劑用量少,要使之分散均勻,應(yīng)放在前麵加。液體軟化劑,要放在補(bǔ)強(qiáng)填充劑後麵加,以防止粉料結(jié)團(tuán)或膠料打滑,不利於炭黑等粉料的分散。如果補(bǔ)強(qiáng)填充劑和液化軟化劑較多時(shí),可交替分兩次加入。硫磺和超速促進(jìn)劑...

9、為什麼要嚴(yán)格控製加藥順序,加藥順序一般有什麼原則?加硫磺時(shí)要注意什麼?

混煉時(shí)加藥順序是影響開煉機(jī)混煉質(zhì)量的一個(gè)重要因素。加藥順序不當(dāng)會(huì)導(dǎo)致分散不均勻,脫輥,過煉,甚至發(fā)生焦燒等質(zhì)量問題。

加藥先後順序要從配合劑的作用,用量和分散性等方麵考慮,因?yàn)榇龠M(jìn)劑,活性劑,防老劑等配合劑用量少,要使之分散均勻,應(yīng)放在前麵加。液體軟化劑,要放在補(bǔ)強(qiáng)填充劑後麵加,以防止粉料結(jié)團(tuán)或膠料打滑,不利於炭黑等粉料的分散。如果補(bǔ)強(qiáng)填充劑和液化軟化劑較多時(shí),可交替分兩次加入。硫磺和超速促進(jìn)劑一般*後加,而且溫度要控製在100℃以下,所以膠料如從密煉機(jī)排出後,要在壓片機(jī)上先反複薄通倒煉,然後進(jìn)行加硫作業(yè)。加硫溫度太高,容易引起膠料焦燒,停放時(shí),因溫度下降太大,也易產(chǎn)生噴硫現(xiàn)象。

以上是一般原則,有時(shí)實(shí)際操作可根據(jù)具體情況來予以更動(dòng)。例如混煉硫磺含量高(30—50份)的硬質(zhì)膠時(shí),則需先加硫,*後加入促進(jìn)劑母膠或油膏,這樣可避免因硫磺量多而難以在短時(shí)間內(nèi)分散均勻,混煉時(shí)間加長而引起焦燒的現(xiàn)象。在製造海綿膠時(shí),軟化劑應(yīng)放在*後加,以免因軟化劑用量太多使膠料流動(dòng)性大而影響其他配合劑的分散。在混煉丁晴膠時(shí),因硫磺在丁晴膠中難分散,所以應(yīng)先加硫磺,*後加促進(jìn)劑。

10、母煉膠和膏劑及其製造方法。

母煉膠是某些配合劑與生膠按一定比例預(yù)先製成的簡單的膠料。常用的母膠有各種促進(jìn)劑母膠,硫磺母膠和炭黑母膠。為了區(qū)彆,在母膠加入著色劑,使其具有特殊顏色。母膠製造是將生膠和配合劑在煉膠機(jī)上進(jìn)行混煉均勻而成。配合劑有填充量根據(jù)需要來確定。炭黑的*大填充量應(yīng)根據(jù)其吸值來確定。吸油值表示當(dāng)充滿炭黑粒子之間的空隙所需的體積,例如炭黑吸油值為1.25毫米橡膠,或在100克橡膠中隻能填充85克的炭黑。若超過這個(gè)填充量時(shí),則會(huì)引起母膠分散不均,結(jié)團(tuán)等**現(xiàn)象。

膏劑是將一些配合劑預(yù)告與軟化劑一起配製而成的。製備時(shí)通常是將物料用Z型攪拌攪勻,然後用精研機(jī)研磨。配合劑與軟化劑的配比,根據(jù)配方而定,通常以2.01左右為好。

混煉中使用膏劑和母膠可使配合劑易於分散,減少粉狀配合劑的飛揚(yáng),改善勞動(dòng)條件。

11、混煉膠片為什麼要冷卻和停放?停放時(shí)要注要哪些問題?

壓片機(jī)切取下來的混煉膠片溫度很記,如不立即進(jìn)行冷卻容易產(chǎn)生早期硫化,還會(huì)粘膠,給下工藝造成麻煩,因此膠片從壓片機(jī)下來後經(jīng)膠片冷卻裝置浸隔離劑,吹片,切片,一般膠片溫度要冷卻到45℃以下。

混煉膠經(jīng)冷卻後一般要停放4小時(shí)上才能使用,目的是:1)使膠料恢複疲勞、鬆弛混煉時(shí)所受的機(jī)械應(yīng)力,減少膠料的收縮;2)使配合劑在停放過程中繼續(xù)擴(kuò)散,促進(jìn)均勻分散;3)使橡膠與炭黑之間進(jìn)一步生成結(jié)合橡膠,提高補(bǔ)強(qiáng)效果。

膠料停放時(shí),要注意停放場所溫度不能過高,空氣要流通,否則會(huì)引起自硫。停放時(shí)間也不能過長。停放時(shí)間太長會(huì)引起膠料噴霜。膠料必須存放在特製的鐵板上,防止粘上砂石,泥土和木屑等雜物。

12、混煉膠料為什麼要進(jìn)行快檢,快檢的項(xiàng)目及其目的有哪些?

為了控製混煉膠的質(zhì)量,以保證膠料在以後加工工序中的工藝性能和*終產(chǎn)品的性能。生產(chǎn)中對每次的混煉膠都要進(jìn)行快檢,快速檢驗(yàn)的目的是:判斷膠料中的配合劑分散是否良好,有無漏加和錯(cuò)加,以及操作是否符合工藝要求,以便及時(shí)發(fā)現(xiàn)問題和進(jìn)行補(bǔ)救。

快檢的項(xiàng)目一般有可塑性、比重,硬度的測定等三項(xiàng)。

1)可塑性測定:從每個(gè)混煉膠的不同部位取三個(gè)試樣,然後用威氏可塑計(jì)或門尼粘度計(jì)測量其可塑性。

可塑性測定主要是檢驗(yàn)?zāi)z料的混煉程度(如混煉不中或過煉)和原材料(如生膠、填料、軟化劑)是否錯(cuò)加或漏加等。

2)比重的測定:將混煉膠試樣依次浸入不同比重的氯化鋅水溶液中進(jìn)行測定。

比重測定主要是檢驗(yàn)?zāi)z料混煉是否均勻,以及是否錯(cuò)加或漏加生膠,填料等原料。

1硬度的測定:在規(guī)定的溫度和時(shí)間下將混煉膠試樣快速硫化成硫化膠,然後用硬度

計(jì)測定硬度值。

硬度測定主要是檢驗(yàn)填充劑的分散程度,硫化的均勻程度以及原材料(如硫化劑、促進(jìn)劑及生膠、填料、軟化劑等)是否錯(cuò)加漏加。

序號

1

2

3

4

5

正常

正常

增大

增大

偏低

在高,有低

  

  

在高,有低

有高,有低

硫化不熟

有大,有小

  

  

混煉不均勻

硫磺分散不均

填料多加

生膠或軟化劑多加

漏加硫磺

補(bǔ)充混煉再檢驗(yàn)

   

交試驗(yàn)室一步檢驗(yàn)

同    上

   



13、用硫化儀如何進(jìn)行混煉膠的快速測定?

用硫化儀來檢驗(yàn)混煉膠的質(zhì)量時(shí),其方法是先將正常配合和混煉的膠料測出一條標(biāo)準(zhǔn)的硫化曲線,然後將每次混煉膠料所測出的硫化曲線與之比較,從而作出判斷。每次混煉中,如出現(xiàn)錯(cuò)加或漏加配合劑等問題時(shí),必然反映到硫化曲線上直接作出判斷。

如下表是幾種配合的混煉膠料,下圖是混煉膠的硫化曲線圖,A為正常配合和混煉的膠料??梢钥闯雠浜虾突鞜挸潭炔煌哪z料的硫化曲線是不同的。

 

A

B

C

D

E

F

G

SBR

HAF

操作油

硬脂酸

Zno

硫黃

促進(jìn)劑

100

50

3

2

5

2

1

100

50

3

2

2

1

100

50

3

2

5

1

100

50

3

2

5

2

100

50

3

2

5

1

1

100

50

3

2

5

2

0.7

100

50

3

2

5

2

1

備注

正常配合

無氧化鋅

無硫黃

無促

進(jìn)劑

少加

硫磺

少加促進(jìn)劑

過煉



14、順丁膠和氯丁膠的混煉特點(diǎn)。

順丁膠的彈性恢複原性小,冷流性大,故混煉加工性能較差。

在開煉機(jī)混煉時(shí),順丁膠容易脫輥,難以進(jìn)行混煉,為了混煉容易進(jìn)行,宜采用小輥距,低輥溫(40~50℃)的工藝條件。配合劑在順丁膠中的分散速度比天然膠慢,為了使配合劑分散均勻,宜采用兩段法,**段先加生膠,氧化鋅、防老劑,割刀混合並薄通,然後加入三分之一碳黑,硬酯酸和油類。放寬輥溫宜在40℃以下,先加一段膠,割膠後加促進(jìn)劑,割刀混勻,加硫黃,使全部混入後割刀薄通。

在密煉機(jī)混煉時(shí),裝膠量可適當(dāng)增大,輥溫可稍高,排膠溫度一般在130-140℃??刹捎靡欢位蚨位鞜挘亢诤看蠡蚺溆酶呓Y(jié)構(gòu)細(xì)粒子的炭黑時(shí),則須采用二段混煉才能分散均勻。

氯丁橡膠對溫度很敏感,其物理狀態(tài)隨溫度變化而變化。通用型氯丁膠在常溫至70℃時(shí)為彈性態(tài),易包輥,高於70℃則失去彈性,產(chǎn)生嚴(yán)重粘輥,配合劑難於分散。

在開煉機(jī)混煉時(shí),輥溫一般在40-50℃範(fàn)圍內(nèi),生膠捏煉時(shí)輥距要逐漸由大調(diào)小以免粘輥;輥溫過高時(shí),亦易粘輥,加料時(shí),應(yīng)首先加入氧化鎂,以防焦燒,*後加入氧化鋅。

用密煉機(jī)混煉時(shí),一般采用兩段法,但儘量降低溫度,使排膠溫度不超過100℃。裝膠量應(yīng)較?。ㄌ畛鋫S數(shù)為0.55),氧化鋅應(yīng)在**段混煉時(shí)的壓片機(jī)上加入。

15、常見的混煉膠質(zhì)量毛病及其產(chǎn)生原因。

(1)配合劑結(jié)團(tuán),原因是:生膠塑煉不充分;輥距過大;輥溫過高,裝膠容量過大,粉狀配合劑中含有粗粒子或結(jié)團(tuán)物,凝膠太多等。

2)可塑度過高、過低或不均勻:主要原因是,塑煉膠可塑度不適當(dāng);混煉時(shí)間過長或過短;混煉溫度不當(dāng);增塑劑多加或少加;炭黑多或少加或品種用錯(cuò),混煉不均勻等。

3)比重過大,過小或不均,造成的原因?yàn)榕浜蟿┓Q量不準(zhǔn);錯(cuò)配或漏配、混煉中錯(cuò)加或添加。例如:炭黑、氧化鋅、碳酸鈣等多加,或生膠、油類軟化劑少加時(shí)會(huì)出現(xiàn)比重過大。當(dāng)混煉不均時(shí),就會(huì)出現(xiàn)比重不均。

4)硬度過高、過低或不均,主要是硫化劑、促進(jìn)劑、補(bǔ)強(qiáng)劑、生膠、軟化劑等稱量不準(zhǔn),錯(cuò)配或漏配,混煉中錯(cuò)加或漏加等。混煉不均則造成硬度不均勻。

5)噴霜:配合劑噴出膠料表麵形成一層類似於白霜的現(xiàn)象。主要原因是某些配合劑用量過大,超過其常溫下在橡膠中的溶解度所造成的,混煉中如生膠混煉不足,混煉不勻,混煉溫度較高造成配合劑局部溶解,稱量不準(zhǔn)確等也會(huì)造成噴霜現(xiàn)象。

16、混煉膠料焦燒原因及防止措施,怎樣處理出現(xiàn)焦燒的膠料?

焦燒是一種膠料早期硫化現(xiàn)象,產(chǎn)生焦燒的原因有:配合不當(dāng),如硫化劑、促進(jìn)劑用量太多;操作不當(dāng),如輥溫過高、過早加入硫黃、或加入硫化劑後混煉時(shí)間太長?;鞜挷痪斐闪蚧瘎┖痛龠M(jìn)劑局部集中;膠料冷卻停放不當(dāng)。如停放過久,停放場地溫度過高或空氣流通等,

出現(xiàn)焦燒現(xiàn)象時(shí),膠料表麵不光滑,麻麵可塑度降低,嚴(yán)重時(shí)膠料表麵會(huì)出現(xiàn)大小不等的顆粒。

防止焦燒措施有:嚴(yán)重控製輥溫;改進(jìn)冷卻條件;按照操作規(guī)定加料;加強(qiáng)膠料管理;在配方中調(diào)整硫化體係或添加防焦劑。

對於出現(xiàn)焦燒的膠料,應(yīng)及時(shí)處理。輕微焦燒的膠料,可通過在低溫下(45℃以下)薄通4—6次。使其恢複可塑性,摻加好膠料中使用,摻用量控製在20%以下,焦燒較重的膠料在薄通時(shí)加入1—1.5%的硬脂酸或2-3%的油類軟化劑,在好膠料中摻用量不高於10%。嚴(yán)重焦燒的膠料隻能做廢料處理,供做再生膠。



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